ده ابزار برای تولید لاغر

1. تولید فقط در زمان (JIT)

روش تولید فقط در زمان در ژاپن سرچشمه گرفته است و ایده اصلی آن تولید محصول مورد نیاز در مقدار مورد نیاز فقط در صورت لزوم است. هسته اصلی این شیوه تولید ، دستیابی به یک سیستم تولید بدون موجودی یا یک سیستم تولید است که موجودی را به حداقل می رساند. در عملیات تولید ، ما باید به طور دقیق از الزامات استاندارد پیروی کنیم ، مطابق تقاضا تولید کنیم و برای جلوگیری از موجودی غیر طبیعی ، تعداد زیادی از مواد را در سایت ارسال کنیم.

2. 5s و مدیریت بصری

5S (جمع آوری ، اصلاح ، تمیز کردن ، تمیز کردن ، سواد) ابزاری مؤثر برای مدیریت بصری در محل است ، اما همچنین ابزاری مؤثر برای بهبود سوادآموزی کارکنان است. نکته اصلی موفقیت 5S استاندارد سازی ، دقیق ترین استانداردهای موجود در سایت و مسئولیت های واضح است ، به طوری که کارمندان می توانند ابتدا نظافت سایت را حفظ کنند ، در حالی که خود را برای حل مشکلات سایت و تجهیزات در معرض دید خود قرار می دهند و به تدریج عادات حرفه ای و سواد حرفه ای خوبی را توسعه می دهند.

3. مدیریت Kanban

Kanban می تواند به عنوان ابزاری برای تبادل اطلاعات در مورد مدیریت تولید در کارخانه استفاده شود. کارتهای Kanban حاوی اطلاعات کمی هستند و می توانند به طور مکرر مورد استفاده قرار گیرند. دو نوع Kanban که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد وجود دارد: تولید Kanban و Kanban Delivery. Kanban ساده ، قابل مشاهده و آسان برای مدیریت است.

4. عملیات استاندارد (SOP)

استاندارد سازی مؤثرترین ابزار مدیریتی برای راندمان بالا و تولید با کیفیت است. پس از تجزیه و تحلیل جریان ارزش فرآیند تولید ، استاندارد متنی با توجه به جریان فرآیند علمی و روشهای عملیاتی تشکیل می شود. استاندارد نه تنها مبنای قضاوت کیفیت محصول بلکه پایه و اساس آموزش کارمندان برای استاندارد سازی عملکرد است. این استانداردها شامل استانداردهای بصری در محل ، استانداردهای مدیریت تجهیزات ، استانداردهای تولید محصول و استانداردهای کیفیت محصول است. تولید لاغر مستلزم آن است که "همه چیز استاندارد شود".

5. تعمیر و نگهداری کامل (TPM)

در راه مشارکت کامل ، ایجاد یک سیستم تجهیزات به خوبی طراحی شده ، بهبود میزان استفاده از تجهیزات موجود ، دستیابی به ایمنی و کیفیت بالا ، جلوگیری از خرابی ها ، به طوری که شرکت ها می توانند هزینه ها را کاهش داده و کارایی کلی تولید را بهبود بخشند. این نه تنها 5s را منعکس می کند ، بلکه مهمتر از همه ، تجزیه و تحلیل ایمنی کار و مدیریت تولید ایمن است.

6. از نقشه های جریان ارزش برای شناسایی زباله (VSM) استفاده کنید

فرآیند تولید پر از پدیده های زباله شگفت انگیز است ، نقشه برداری جریان ارزش پایه و نکته اصلی اجرای سیستم لاغر و از بین بردن زباله های فرآیند است:

مشخص کنید که زباله ها در این فرآیند رخ می دهد و فرصت های بهبود لاغر را مشخص می کند.

• درک مؤلفه ها و اهمیت جریان های ارزش ؛

• توانایی ترسیم "نقشه جریان ارزش" ؛

• استفاده از داده ها را برای نمودارهای جریان ارزش و اولویت بندی فرصت های بهبود کمیت داده ها را تشخیص دهید.

7. طراحی متعادل از خط تولید

طرح غیر منطقی خط مونتاژ منجر به حرکت غیر ضروری کارگران تولید می شود ، بنابراین باعث کاهش کارایی تولید می شود. با توجه به ترتیب حرکات غیر منطقی و مسیر فرآیند غیر منطقی ، کارگران سه یا پنج بار قطعه کار را انتخاب می کنند یا از بین می برند. اکنون ارزیابی مهم است ، برنامه ریزی سایت نیز هست. صرفه جویی در وقت و تلاش. بیشتر با کمتر انجام دهید.

8. تولید را بکشید

به اصطلاح تولید کشش ، مدیریت Kanban به عنوان وسیله ای است ، استفاده از "سیستم مواد غذایی" که پس از فرآیند مطابق با "بازار" نیاز به تولید ، کمبود محصولات در فرآیند قبلی برای گرفتن همان مقدار محصولات در فرآیند دارد ، تا کل فرآیند سیستم کنترل کشش را تشکیل دهد ، هرگز بیش از یک محصول تولید نکنید. JIT باید مبتنی بر تولید کشش باشد و عملکرد سیستم کشش یک ویژگی معمولی برای تولید لاغر است. پیگیری لاغر موجودی صفر ، عمدتا بهترین سیستم عملکردی برای دستیابی به آن.

9. سوئیچینگ سریع (SMED)

تئوری سوئیچینگ سریع مبتنی بر تکنیک های تحقیق عملیاتی و مهندسی همزمان است ، با هدف به حداقل رساندن تجهیزات خرابی تحت همکاری تیم. هنگام تغییر خط تولید و تنظیم تجهیزات ، زمان سرب می تواند تا حد زیادی فشرده شود و تأثیر سوئیچینگ سریع بسیار آشکار است.

به منظور کاهش زباله های انتظار خرابی به حداقل ، روند کاهش زمان تنظیم این است که به تدریج تمام مشاغل غیر ارزش افزوده را حذف و کاهش داده و آنها را به فرآیندهای تکمیل شده بدون پایین تبدیل کنید. تولید لاغر به طور مداوم از بین بردن زباله ها ، کاهش موجودی ، کاهش نقص ، کوتاه کردن زمان چرخه تولید و سایر الزامات خاص برای دستیابی است ، کاهش زمان تنظیم یکی از روشهای اصلی برای کمک به ما در دستیابی به این هدف است.

10. بهبود مداوم (کایزن)

هنگامی که شروع به تعیین دقیق ارزش می کنید ، جریان ارزش را مشخص می کنید ، مراحل ایجاد مقدار برای یک محصول خاص را به طور مداوم انجام می دهید و به مشتری اجازه می دهید مقدار از شرکت را بکشد ، جادو شروع می شود.

خدمات اصلی ما:

سیستم لوله طوفان

سیستم کاراکوری

سیستم پروفایل آلومینیوم

به نقل قول برای پروژه های خود خوش آمدید:

تماس:info@wj-lean.com

WhatsApp/تلفن/WeChat: +86 135 0965 4103

وب سایتwww.wj-lean.com