۱. تولید به موقع (JIT)
روش تولید به موقع (Just-in-Time) از ژاپن سرچشمه گرفته است و ایده اصلی آن تولید محصول مورد نیاز به مقدار مورد نیاز، تنها در صورت نیاز است. هسته اصلی این شیوه تولید، دستیابی به یک سیستم تولید بدون موجودی کالا یا یک سیستم تولیدی است که موجودی کالا را به حداقل می‌رساند. در عملیات تولید، باید به شدت از الزامات استاندارد پیروی کنیم، مطابق تقاضا تولید کنیم و به اندازه نیاز مواد را به محل ارسال کنیم تا از موجودی غیرعادی جلوگیری شود.
۲. ۵S و مدیریت بصری
5S (جمع‌بندی، اصلاح، نظافت، تمیز کردن، سوادآموزی) ابزاری مؤثر برای مدیریت بصری در محل کار است، اما همچنین ابزاری مؤثر برای بهبود سواد کارکنان نیز می‌باشد. کلید موفقیت 5S استانداردسازی، دقیق‌ترین استانداردهای محل کار و مسئولیت‌های واضح است، به طوری که کارکنان می‌توانند ابتدا نظافت محل کار را حفظ کنند، در حالی که خود را در معرض حل مشکلات محل و تجهیزات قرار می‌دهند و به تدریج عادات حرفه‌ای و سواد حرفه‌ای خوبی را در خود پرورش می‌دهند.
۳. مدیریت کانبان
کانبان می‌تواند به عنوان وسیله‌ای برای تبادل اطلاعات در مورد مدیریت تولید در کارخانه مورد استفاده قرار گیرد. کارت‌های کانبان حاوی اطلاعات زیادی هستند و می‌توانند بارها و بارها مورد استفاده قرار گیرند. دو نوع کانبان معمولاً مورد استفاده قرار می‌گیرند: کانبان تولید و کانبان تحویل. کانبان سرراست، قابل مشاهده و مدیریت آن آسان است.
۴. عملیات استاندارد (SOP)
استانداردسازی مؤثرترین ابزار مدیریتی برای تولید با راندمان بالا و کیفیت بالا است. پس از تجزیه و تحلیل جریان ارزش فرآیند تولید، استاندارد متنی مطابق با جریان علمی فرآیند و رویه‌های عملیاتی شکل می‌گیرد. استاندارد نه تنها مبنای قضاوت در مورد کیفیت محصول است، بلکه مبنای آموزش کارکنان برای استانداردسازی عملیات نیز می‌باشد. این استانداردها شامل استانداردهای بصری در محل، استانداردهای مدیریت تجهیزات، استانداردهای تولید محصول و استانداردهای کیفیت محصول است. تولید ناب مستلزم آن است که "همه چیز استاندارد شود".
۵. نگهداری و تعمیرات کامل تولید (TPM)
در مسیر مشارکت کامل، یک سیستم تجهیزات با طراحی خوب ایجاد کنید، میزان استفاده از تجهیزات موجود را بهبود بخشید، به ایمنی و کیفیت بالا دست یابید، از خرابی‌ها جلوگیری کنید تا شرکت‌ها بتوانند هزینه‌ها را کاهش داده و راندمان کلی تولید را بهبود بخشند. این نه تنها منعکس کننده 5S است، بلکه مهمتر از آن، تجزیه و تحلیل ایمنی کار و مدیریت تولید ایمن را نیز در بر می‌گیرد.
۶. استفاده از نقشه‌های جریان ارزش برای شناسایی ضایعات (VSM)
فرآیند تولید پر از پدیده‌های شگفت‌انگیز اتلاف است، نقشه‌برداری جریان ارزش، اساس و نکته کلیدی اجرای سیستم ناب و حذف اتلاف فرآیند است:
شناسایی محل وقوع اتلاف در فرآیند و شناسایی فرصت‌های بهبود ناب؛
• درک اجزا و اهمیت جریان‌های ارزش؛
• توانایی ترسیم واقعی «نقشه جریان ارزش»؛
• کاربرد داده‌ها در نمودارهای جریان ارزش را تشخیص داده و فرصت‌های بهبود کمی‌سازی داده‌ها را اولویت‌بندی کنند.
۷. طراحی متوازن خط تولید
چیدمان غیرمنطقی خط مونتاژ منجر به حرکت غیرضروری کارگران تولید می‌شود و در نتیجه راندمان تولید را کاهش می‌دهد. به دلیل چیدمان غیرمنطقی حرکت و مسیر فرآیند غیرمنطقی، کارگران سه یا پنج بار قطعه کار را برمی‌دارند یا می‌گذارند. اکنون ارزیابی مهم است، بنابراین برنامه‌ریزی محل نیز مهم است. در زمان و تلاش صرفه‌جویی کنید. با کمتر، کار بیشتری انجام دهید.
۸. تولید کششی
اصطلاحاً تولید کششی، مدیریت کانبان به عنوان یک ابزار است، استفاده از "سیستم برداشت مواد" به این معنی که پس از اینکه فرآیند مطابق با "بازار" نیاز به تولید دارد، کمبود محصولات در فرآیند فرآیند قبلی را در نظر می‌گیرد تا به همان مقدار از محصولات در حال تولید برسد، به طوری که کل فرآیند سیستم کنترل کششی را تشکیل دهد و هرگز بیش از یک محصول تولید نکند. JIT باید مبتنی بر تولید کششی باشد و عملکرد سیستم کششی یکی از ویژگی‌های معمول تولید ناب است. دستیابی ناب به موجودی صفر، عمدتاً بهترین سیستم برداشت عملیاتی برای دستیابی به آن است.
۹. سوئیچینگ سریع (SMED)
نظریه سوئیچینگ سریع مبتنی بر تکنیک‌های تحقیق در عملیات و مهندسی همزمان است، با هدف به حداقل رساندن زمان از کارافتادگی تجهیزات تحت همکاری تیمی. هنگام تغییر خط تولید و تنظیم تجهیزات، زمان تحویل می‌تواند تا حد زیادی فشرده شود و تأثیر سوئیچینگ سریع بسیار مشهود است.
به منظور کاهش ضایعات انتظار خرابی به حداقل، فرآیند کاهش زمان راه‌اندازی، حذف و کاهش تدریجی تمام کارهای بدون ارزش افزوده و تبدیل آنها به فرآیندهای تکمیل شده بدون خرابی است. تولید ناب به معنای حذف مداوم ضایعات، کاهش موجودی، کاهش نقص‌ها، کوتاه کردن زمان چرخه تولید و سایر الزامات خاص برای دستیابی به این هدف است، کاهش زمان راه‌اندازی یکی از روش‌های کلیدی برای کمک به ما در دستیابی به این هدف است.
۱۰. بهبود مستمر (کایزن)
وقتی شروع به تعیین دقیق ارزش می‌کنید، جریان ارزش را شناسایی می‌کنید، مراحل ایجاد ارزش برای یک محصول خاص را به طور مداوم در جریان می‌گذارید و به مشتری اجازه می‌دهید ارزش را از شرکت بیرون بکشد، جادو شروع به رخ دادن می‌کند.
خدمات اصلی ما:
خوش آمدید به نقل قول برای پروژه های شما:
تماس:info@wj-lean.com
واتساپ/تلفن/وی‌چت: +86 135 0965 4103
وب‌سایت：www.wj-lean.com
زمان ارسال: ۱۳ سپتامبر ۲۰۲۴
