روش‌های مدیریت تولید ناب کدامند؟

مدیریت تولید ناب، یک شیوه مدیریت تولید سازمانی است که از طریق اصلاح ساختار سیستم، مدیریت سازمان، شیوه عملیات و عرضه و تقاضای بازار انجام می‌شود، به طوری که شرکت‌ها می‌توانند به سرعت با تغییرات سریع تقاضای مشتری مواجه شوند و می‌توانند تمام موارد بی‌فایده و اضافی را در زنجیره تولید کاهش دهند و در نهایت به بهترین نتایج در تمام جنبه‌های تولید از جمله عرضه به بازار و بازاریابی دست یابند.

موسسه مدیریت ناب معتقد است که برخلاف فرآیند تولید سنتی در مقیاس بزرگ، مزایای مدیریت تولید ناب «چندگانه» و «دسته کوچک» است و هدف نهایی ابزارهای مدیریت تولید ناب، کاهش ضایعات و ایجاد حداکثر ارزش است.

مدیریت تولید ناب شامل ۱۱ روش زیر است:

۱. تولید به موقع (JIT)

روش تولید به موقع (just-in-time) از شرکت تویوتا موتور در ژاپن سرچشمه گرفته است و ایده اصلی آن این است: آنچه را که نیاز دارید، فقط در زمانی که به آن نیاز دارید و به مقداری که نیاز دارید، تولید کنید. هسته اصلی این فرآیند تولید، دستیابی به یک سیستم عملیاتی بدون موجودی یا سیستمی است که موجودی را به حداقل می‌رساند.

۲. جریان تک قطعه‌ای

JIT هدف نهایی مدیریت تولید ناب است که با حذف مداوم ضایعات، کاهش موجودی، کاهش عیوب، کاهش زمان چرخه تولید و سایر الزامات خاص حاصل می‌شود. جریان تک قطعه‌ای یکی از راه‌های کلیدی برای کمک به ما در دستیابی به این هدف است.

۳. سیستم کششی

تولید کششی (pull production) به عنوان ابزاری برای اتخاذ مدیریت کانبان شناخته می‌شود؛ دریافت مواد بر اساس فرآیند زیر است؛ بازار نیاز به تولید دارد و کمبود محصولات در حال تولید در این فرآیند، همان مقدار محصول در حال تولید در فرآیند قبلی را دریافت می‌کند تا سیستم کنترل کششی کل فرآیند تشکیل شود و هرگز بیش از یک محصول تولید نشود. JIT باید مبتنی بر تولید کششی باشد و عملکرد سیستم کششی یکی از ویژگی‌های معمول مدیریت تولید ناب است. دستیابی ناب به موجودی صفر عمدتاً از طریق عملکرد سیستم کششی حاصل می‌شود.

۴، موجودی صفر یا موجودی کم

مدیریت موجودی شرکت بخشی از زنجیره تأمین است، اما همچنین اساسی‌ترین بخش آن است. تا آنجا که به صنعت تولید مربوط می‌شود، تقویت مدیریت موجودی می‌تواند زمان نگهداری مواد اولیه، محصولات نیمه‌ساخته و محصولات نهایی را کاهش داده و به تدریج حذف کند، عملیات ناکارآمد و زمان انتظار را کاهش دهد، از کمبود موجودی جلوگیری کند و رضایت مشتری را بهبود بخشد؛ کیفیت، هزینه و تحویل سه عنصر رضایت هستند.

۵. مدیریت بصری و ۵S

این واژه مخفف پنج کلمه Seiri، Seiton، Seiso، Seikeetsu و Shitsuke است که ریشه در ژاپن دارد. 5S فرآیند و روش ایجاد و نگهداری یک محیط کار سازمان یافته، تمیز و کارآمد است که می‌تواند به خوبی آموزش، الهام‌بخشی و فرهنگ‌سازی کند؛ عادات انسانی، مدیریت بصری می‌تواند حالت‌های عادی و غیرعادی را در یک لحظه شناسایی کند و می‌تواند به سرعت و به درستی اطلاعات را منتقل کند.

۶. مدیریت کانبان

کانبان یک اصطلاح ژاپنی برای برچسب یا کارتی است که روی یک ظرف یا دسته‌ای از قطعات، یا انواع چراغ‌های سیگنال رنگی، تصاویر تلویزیونی و غیره، در یک خط تولید قرار داده یا چسبانده می‌شود. کانبان می‌تواند به عنوان وسیله‌ای برای تبادل اطلاعات در مورد مدیریت تولید در کارخانه استفاده شود. کارت‌های کانبان حاوی اطلاعات زیادی هستند و می‌توانند دوباره استفاده شوند. دو نوع کانبان معمولاً استفاده می‌شوند: کانبان تولید و کانبان تحویل.

۷، نگهداری کامل تولید (TPM)

TPM که در ژاپن آغاز شد، روشی جامع برای ایجاد تجهیزات سیستمی با طراحی خوب، بهبود نرخ بهره‌برداری از تجهیزات موجود، دستیابی به ایمنی و کیفیت بالا و جلوگیری از خرابی‌ها است، به طوری که شرکت‌ها می‌توانند به کاهش هزینه و بهبود کلی بهره‌وری دست یابند.

۸. نقشه جریان ارزش (VSM)

حلقه تولید پر از پدیده‌های شگفت‌انگیز اتلاف است، نقشه جریان ارزش (نقشه جریان ارزش) اساس و نکته کلیدی برای اجرای سیستم ناب و حذف اتلاف فرآیند است.

۹. طراحی متوازن خط تولید

چیدمان غیرمنطقی خطوط تولید منجر به جابجایی غیرضروری کارگران تولیدی می‌شود و در نتیجه راندمان تولید را کاهش می‌دهد؛ به دلیل چیدمان‌های حرکتی غیرمنطقی و مسیرهای فرآیندی غیرمنطقی، کارگران بارها و بارها قطعات کار را برمی‌دارند یا زمین می‌گذارند.

۱۰. روش SMED

به منظور به حداقل رساندن ضایعات ناشی از خرابی، فرآیند کاهش زمان راه‌اندازی عبارت است از حذف و کاهش تدریجی تمام فعالیت‌های بدون ارزش افزوده و تبدیل آنها به فرآیندهای تکمیل‌شده بدون خرابی. مدیریت تولید ناب عبارت است از حذف مداوم ضایعات، کاهش موجودی، کاهش نقص‌ها، کاهش زمان چرخه تولید و سایر الزامات خاص برای دستیابی به این هدف، روش SMED یکی از روش‌های کلیدی برای کمک به ما در دستیابی به این هدف است.

۱۱. بهبود مستمر (کایزن)

کایزن یک اصطلاح ژاپنی معادل CIP است. وقتی شروع به شناسایی دقیق ارزش، شناسایی جریان ارزش، حفظ روند ایجاد ارزش برای یک محصول خاص و ترغیب مشتریان به جذب ارزش از کسب و کار می‌کنید، جادو شروع به رخ دادن می‌کند.