«ضایعات صفر» هدف نهایی تولید ناب است که در هفت جنبه از PICQMDS منعکس شده است. این اهداف به شرح زیر شرح داده شده‌اند:
(1) اتلاف زمان تبدیل «صفر» (محصولات• تولید جریان مختلط چند گونه)
تغییر تنوع فرآیندهای پردازش و اتلاف زمان تبدیل خط مونتاژ به «صفر» یا نزدیک به «صفر» کاهش می‌یابد. (2) موجودی «صفر» (موجودی کاهش یافته)
فرآیند و مونتاژ به هم متصل شده‌اند تا ساده‌سازی شوند، موجودی واسطه حذف شود، پیش‌بینی تولید بازار به تولید همزمان سفارش تغییر کند و موجودی محصول به صفر کاهش یابد.
(3) ضایعات «صفر» (هزینه • کنترل کل هزینه)
حذف ضایعات ناشی از تولید، جابجایی و انتظار اضافی برای دستیابی به ضایعات صفر.
(4) «صفر» بد (کیفیت • کیفیت بالا)
کالای بد در نقطه بازرسی تشخیص داده نمی‌شود، بلکه باید در منبع تولید حذف شود، یعنی به دنبال صفر کردن کالای بد باشیم.
(5) خرابی «صفر» (نگهداری • بهبود نرخ بهره‌برداری)
از بین بردن زمان خرابی تجهیزات مکانیکی و دستیابی به خرابی صفر.
(6) رکود «صفر» (تحویل • پاسخ سریع، زمان تحویل کوتاه)
به حداقل رساندن زمان تحویل. برای این منظور، باید رکود میانی را از بین ببریم و به رکود «صفر» برسیم.
(7) فاجعه «صفر» (ایمنی • ایمنی در اولویت)
به عنوان یک ابزار مدیریتی اصلی در تولید ناب، کانبان می‌تواند به صورت بصری سایت تولید را مدیریت کند. در صورت بروز هرگونه ناهنجاری، می‌توان در همان ابتدا به پرسنل مربوطه اطلاع داد و اقداماتی را برای رفع مشکل انجام داد.
۱) طرح تولید اصلی: نظریه مدیریت کانبان شامل چگونگی تهیه و نگهداری طرح تولید اصلی نمی‌شود، بلکه یک طرح تولید اصلی آماده به عنوان شروع است. بنابراین، شرکت‌هایی که روش‌های تولید به موقع را اتخاذ می‌کنند، برای تهیه طرح‌های تولید اصلی باید به سیستم‌های دیگری تکیه کنند.
۲) برنامه‌ریزی نیازمندی‌های مواد: اگرچه شرکت‌های کانبان معمولاً انبار را به تأمین‌کنندگان برون‌سپاری می‌کنند، اما همچنان باید یک برنامه بلندمدت و تقریبی نیازمندی‌های مواد را در اختیار تأمین‌کنندگان قرار دهند. رویه کلی این است که مقدار برنامه‌ریزی‌شده مواد اولیه را طبق برنامه فروش محصولات نهایی برای یک سال دریافت کنند، سفارش بسته‌بندی را با تأمین‌کننده امضا کنند و تاریخ و مقدار تقاضای خاص به طور کامل توسط کانبان منعکس شود.
۳) برنامه‌ریزی تقاضای ظرفیت: مدیریت کانبان در تدوین برنامه اصلی تولید شرکت نمی‌کند و طبیعتاً در برنامه‌ریزی تقاضای ظرفیت تولید نیز مشارکتی ندارد. شرکت‌هایی که به مدیریت کانبان دست می‌یابند، از طریق طراحی فرآیند، چیدمان تجهیزات، آموزش پرسنل و غیره به تعادل فرآیند تولید دست می‌یابند و در نتیجه عدم تعادل تقاضای ظرفیت در فرآیند تولید را تا حد زیادی کاهش می‌دهند. مدیریت کانبان می‌تواند به سرعت فرآیندها یا تجهیزاتی را که ظرفیت اضافی یا ناکافی دارند، شناسایی کرده و سپس از طریق بهبود مستمر، مشکل را برطرف کند.
۴) مدیریت انبار: برای حل مشکل مدیریت انبار، اغلب از روش برون‌سپاری انبار به تأمین‌کننده استفاده می‌شود که مستلزم آن است که تأمین‌کننده بتواند مواد مورد نیاز را در هر زمانی تأمین کند و انتقال مالکیت مواد زمانی اتفاق می‌افتد که مواد در خط تولید دریافت شوند. در اصل، این به معنای واگذاری بار مدیریت موجودی به تأمین‌کننده است و تأمین‌کننده ریسک اشغال سرمایه موجودی را متحمل می‌شود. پیش‌نیاز این امر، امضای سفارش بسته‌بندی بلندمدت با تأمین‌کننده است و تأمین‌کننده ریسک و هزینه فروش را کاهش می‌دهد و حاضر است ریسک موجودی بیش از حد را تحمل کند.
۵) مدیریت کار در جریان خط تولید: تعداد محصولات در جریان ساخت در شرکت‌هایی که به تولید به موقع دست می‌یابند، در محدوده تعداد کانبان کنترل می‌شود و نکته کلیدی، تعیین تعداد کانبان معقول و مؤثر است.
موارد فوق مقدمه‌ای بر روش تولید ناب است، تولید ناب فقط یک روش تولید است، اگر واقعاً نیاز به دستیابی به هدف نهایی خود (7 "صفر" ذکر شده در بالا) داشته باشد. استفاده از برخی ابزارهای مدیریت در محل، مانند کانبان، سیستم آندون و غیره ضروری است. استفاده از این ابزارها می‌تواند مدیریت بصری را انجام دهد، می‌تواند اقداماتی را برای حذف تأثیر مشکل در همان ابتدا انجام دهد تا اطمینان حاصل شود که کل تولید در حالت عادی تولید قرار دارد.
انتخاب WJ-LEAN می‌تواند به شما در حل بهتر مشکلات تولید ناب کمک کند.
زمان ارسال: ۲۳ فوریه ۲۰۲۴
